Gießen von Energietechnik-Geräten

Gießen von Energietechnik-Geräten
Produkteinführung:
Dieser Kontaktfingersitz ist eine zentrale leitfähige Komponente für Hochspannungsschaltanlagen – GIS, Leistungsschalter und Trennschalter –, bei denen eine stabile Stromübertragung und ein sicherer Sitz unerlässlich sind. Unser aus Zinnbronze gegossenes Gussverfahren für Energietechnikgeräte bietet eine hohe Leitfähigkeit bei guter Verschleißfestigkeit bei wiederholtem Wechseln.
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Beschreibung
Technische Parameter

Qinhuangdao Jiameng Precision Technology Co., Ltd. ist einer der führenden Hersteller und Lieferanten von Gussteilen für energietechnische Anlagen in China. Wenn Sie hochqualitative Gussteile für energietechnische Anlagen aus China kaufen möchten, erhalten Sie gerne eine kostenlose Probe aus unserer Fabrik. Alle kundenspezifischen Produkte zeichnen sich durch hohe Qualität und niedrigen Preis aus.

 

Anwendungsfälle und Material

 

Dieser Kontaktfingersitz ist eine zentrale leitfähige Komponente für Hochspannungsschaltanlagen-GIS, Leistungsschalter und Trennschalter-, bei denen eine stabile Stromübertragung und ein sicherer Sitz unerlässlich sind. Unser aus Zinnbronze gegossenes Gussverfahren für Energietechnikgeräte bietet eine hohe Leitfähigkeit bei guter Verschleißfestigkeit bei wiederholtem Wechseln. Da es sich um programmspezifische Hardware handelt, folgt jedes Power Engineering Equipment Casting Ihrer Zeichnung, sodass die Positionierungsflächen und Klemmfunktionen an Ihrem Bussystem ausgerichtet sind.

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Herstellung und Genauigkeit

 

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Wir verwenden Quarzsol-Präzisionsguss für energietechnische Anlagen, um komplexe Rillen, Rippen und Kabelsitze in einem Guss zu formen und anschließend die Schnittstellen zu stabilisieren, die den Sitz kontrollieren. Die Dimensionskontrolle wird bei allen Chargen auf CT5 gehalten, um Ausrichtung, Kontaktdruck und geringen Widerstand an der Verbindung zu gewährleisten.

Finish und Oberflächenintegrität

Nach dem Hängestrahlen wird ein feines Stahlstrahlpolieren verwendet, um eine gleichmäßige Oberfläche zu erzielen und gleichzeitig die Strukturtreue auf leitenden Flächen zu schützen. Kanten und Sitze sind für eine gleichmäßige Verbindung vorbereitet, sodass der Wärmeanstieg bei Hochstrombetrieb minimiert wird.

ZfP und elektrische Zuverlässigkeit

Vor dem Gießen werden die Schmelzen spektrometerverifiziert; Nach dem Gießen erhalten die Lose eine chemische Bestätigung und eine metallografische Prüfung. Da Zinnbronze anfällig für Gas-/Schrumpfporosität und Einschlüsse ist, führen wir eine duale NDT-UT (Ultraschall) + RT (Röntgenuntersuchung) durch. Die innere Porosität wird auf höchstens 0,5 % gehalten, und in kritischen leitfähigen oder tragenden Bereichen ist kein Defekt > φ0,8 mm zulässig-, wodurch das Kontaktwiderstandsrisiko verringert und die Festigkeit erhalten bleibt.

Für Sie gebaut (Design- und Werkzeugrichtlinie)

Zu den Optionen gehören Kontaktflächengeometrie, Klemmwinkel, Freiradien, Feder-/Befestigungssitze und Rückverfolgbarkeitsmarkierungen. Wir fertigen eins zu eins nach Ihrer Zeichnung; Kundenentwürfe und -werkzeuge sind privates geistiges Eigentum und werden niemals programmübergreifend wiederverwendet, sodass sich Power Engineering Equipment Casting nahtlos in Ihr Schaltanlagenlayout integrieren lässt.

 

Produktspezifikation

 

Artikel

Einzelheiten

Produktname

Kontaktfingersitz für HV-Schaltanlagen

Herstellungsprozess

Silica-Sol-Präzisionsfeinguss

Gewicht

108 g

Material

Zinnbronze

Anwendung

Leitfähiger Sitz für GIS/Leistungsschalter/Trennschalter; Stabile Stromübertragung mit sicherem Sitz

Oberflächenbehandlung

Hängeschrot → feines Polieren von Stahlschrot

Maßtoleranz

CT5-Klasse

Härte

HB 90-130

Wärmebehandlung

Keine angegeben

Salzsprühtest

Wird vom Kunden nicht benötigt

NDT & Notizen

UT + RT; innere Porosität kleiner oder gleich 0,5 %; Kein Defekt > φ0,8 mm an leitenden/lastigen Bereichen

 

Fabrikeinführung

 

Qinhuangdao Jiameng Precision Technology Co., Ltd. wurde 1995 gegründet und zeichnet sich durch Forschung, Entwicklung und Herstellung von Präzisionskomponenten aus, die auf 30+ Jahren Erfahrung im Feinguss von Kieselsol basieren. Das Unternehmen ist seit 2010 in der Wirtschaftsentwicklungszone Qinhuangdao ansässig und verfügt über eine 26.000 m² große Anlage mit 200 Mitarbeitern und einer Jahreskapazität von 20 Millionen Stück. Die Kernkompetenzen umfassen Metallspritzguss, Präzisionsguss, Aluminiumdruckguss und fortschrittliche CNC-Bearbeitung und bieten flexible Multiprozesslösungen für kleine, hochpräzise Metallkomponenten.

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Unsere Werkstatt

 

Wachsmuster-Workshop

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Rohbau-Workshop

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Workshop zum Entparaffinieren und Gießen

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Werkstatt für Grobbearbeitung und Kugelstrahlen

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CNC-Bearbeitung

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Werkstatt für Metallspritzguss

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Unser Team

 

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Kundenbesuch

 

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Zertifikate

 

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FAQ

 

1.F: Wie kann die Produktionsausbeute beim Feinguss optimiert werden und welche Faktoren würden sich auf die Produktionsausbeute auswirken?

A: Der Produktionsertrag könnte durch die Entwicklung effizienter Musterbäume, die Verwendung geeigneter Anguss- und Steigrohrsysteme und die Reduzierung von Fehlern durch Prozesskontrolle optimiert werden. Die Produktausbeute wird auch durch das Teiledesign, die Materialfließfähigkeit und Prozessparameter wie Schalen- und Gießtemperaturen beeinflusst.

2.F: Warum ist die Gestaltung des Anschnittsystems beim Feinguss so wichtig und was sind die wichtigsten Gestaltungsprinzipien?

A: Die Fließgeschwindigkeit und -richtung des Metalls wird durch das Angusssystem gesteuert. Das System ist so konzipiert, dass es Turbulenzen verhindert und eine gleichmäßige Füllung gewährleistet. Zu den wichtigsten Konstruktionsprinzipien gehören die Platzierung von Anschnitten an dickeren Abschnitten, die Verwendung von Läufern für eine gleichmäßige Verteilung und das Hinzufügen von Steigrohren für die Schrumpfzuführung.

3.F: Wie entstehen Aderfehler beim Feinguss und wie können sie beseitigt werden?

A: Beim Feinguss entstehen Äderungen, wenn sich die Schale während des Gießens aufgrund der Hitze ausdehnt. Durch diese Ausdehnung entstehen Risse, die Aderlinien bilden, wenn geschmolzenes Metall fließt und diese füllt. Durch die Verwendung von feuerfesten Materialien mit geringer Ausdehnung und einer Optimierung der Vorwärmtemperaturen der Schale, um sie besser an die Gießtemperaturen anzupassen, könnte die Bildung von Äderchen vermieden werden.

 

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